HOCHREGALLAGER
Das Hochregallager ist ein automatisches Lager mit
geschlossenen Körben, für die Lagerung aller Komponenten und Kleinteile für der Weiterverarbeitung.
Es ermöglicht Ihnen, Artikel zu organisieren, zu verwalten und
vor Staub, Licht und versehentlichen Bewegungen zu schützen.
Es ist ein wichtiger Bestandteil der hohen Qualität und
ermöglicht eine schnelle Kommissionierung und ständige Bestandsüberwachung.
Durch die doppelten Lagerbahnen ist das System in
der Lage, die Ein- und Auslagerung von über 12.000 Komponentenboxen zu optimieren.
Das Lager ist mit Stapler-Lift-Maschinen ausgestattet,
mit denen Sie über 200 Entnahmen pro Stunde
verwalten können, und einem Be- / Entladepuffer, der auch die Teilkommissionierung erleichtert.
Nach dem Sammeln und Zusammenführen gelangen die verschiedenen
Komponenten dann in die Fertigungszellen zur Montage.
AVG
Ein AGV-System, Abkürzung für Automated Guided Vehicle,
transportiert die fertigen Produkte direkt in die Versandabteilung.
Dabei handelt es sich um mit Sensoren und Kameras ausgestattete Roboter,
die in der Lage sind, Hindernisse oder Personen zu erkennen und
die Wege auf der Station zu optimieren.
Die FTS laden, transportieren und entladen die fertigen
Produkte automatisch auf den Sorter nach Prioritäts-,
Dringlichkeits- und Prozessoptimierungslogik.
ASSEMBLING
Automatisierte Montage
Der Fertigungsbereich Montage ist in 12 Inseln unterteilt.
Die 6 automatisierten Inseln widmen sich der Produktion großer Chargen.
Hier wird jedes Produkt zusammengebaut und einzeln
anhand eines Druckluftsystems geprüft, mit dem auch
die kleinsten Fehler und Mikroleckagen festgestellt werden,
die beim normalen Gebrauch zu Mängeln werden könnten.
Jede Insel hat ein eigenes spezielles Lager, das die Insel
eigenständig macht, und das täglich entsprechend der
Auftragslage und mit Hinblick auf optimierte
Materialbewegungen versorgt wird.
FORSCHUNGS
UND ENTWICKLUNGSZENTRUM
Das Forschungs- und Entwicklungszentrum
des Unternehmens ist der Ort, an dem die
Ideen der Designer oder die Anforderungen
aus dem Vertriebsnetz und dem Markt
umgesetzt werden. Ein Team fachkundiger
Konstrukteure und Ingenieure erarbeitet
tagtäglich mit Hilfe modernster Instrumente
innovative Lösungen. Von jedem
entwickelten Produkt wird, bevor es in
Produktion geht, ein mechanischer
3D-Prototyp angefertigt, der dann auf
entsprechenden Simulationsbanken
mit Wasser getestet wird, um kritische
Punkte aufzudecken und es
dementsprechend zu überarbeiten.
Erst nach Bestehen der strengen #quality
tests wird es technisch hergestellt,
in Produktion gegeben und über das
FIMA Carlo Frattini–Partner-Netzwerk vertrieben.
SORTER
Die Versandabteilung ist hochautomatisiert dank eines
SORTER-Systemes mit motorisierten Bändern und Rollbahnen,
der die Pakete verwaltet, die Artikel erkennt und sie
dynamisch dem Auftrag zuordnet, zu dem sie gehören.
Das System sortiert vollautomatisch und informiert
den/die MitarbeiterIn sofort, wenn die Ware zum Versand an den Kunden bereit ist.
So können bis zu 150 Aufträge gleichzeitig fertiggestellt werden.
DREHEREI
Mehrspindelautomaten
"Die Dreherei verfügt über 8 Mehrspindelautomaten,
die in der Lage sind, mit extremer Effizienz und Präzision
die verschiedensten Bearbeitungsschritte auszuführen.
Jeder einzelne dieser Automaten kann bis zu 24
Arbeitsschritte mit einer Bestückung der Barren ausführen.
Auch hier werden alle Messingspäne und Rückstände von
dem innovativen Absaugsystem erfasst und dem Qualitäts
Recyclingproszess wieder zugeführt.
Hier werden alle Messingprodukte für die Armaturen
hergestellt und garantieren dem Kunden eine 1005-ige
Kontrolle der Produktion, sowie ein sehr ökologischer
Umgang mit dem Energie und der Umwelt."
DREHEREI
Press - und Gießteile
In der mechanischen Bearbeitung werden alle Gehäuse gebohrt,
gedreht, Gewinde geschnitten, sowie gedreht und gepresst.
Die gesamte Produktion erfolgt EDV-Unterstützt und die
Roboter sind mit modernster Lasertechnik ausgestattet.
Dadurch bekommt #Quality die Sicherheit.
Alle Bearbeitungsrückstände werden durch ein Vakuum
Rohsystem, direkt an der Maschine abgesaugt und an der
Hallendecke dem Recycling-Kreislauf wieder zugeführt, was
verglichen mit den herkömmlichen Bandsammelsystemen
einen deutliche geringeren Energieeinsatz erfordert.
Durch die Zyklon- und Zentrifugen-Technik erfolgt eine
nahezu 100%-ige Trennung der einzelnen Komponenten wie
Luft, Schmiermittel und Messing, erfolgt die Bevorratung,
unter strikter Einhaltung der Umweltschutzvorgaben, in
speziellen Silo´s und kann danach, auch unter Einhaltung
der Fima #green Policy, wieder zu Stangen oder Barren gegossen werden."
POLIEREN
Schleifen und Polieren
Metallpoliersysteme
Im Bereich Schleifen und Polieren werden
alle Armaturenteile geschliffen und poliert um
dem Bauteil eine glänzende und kratzerfreie
Oberfläche zu verleihen.
Eine sehr leistungsstarke Absauganlage,
garantiert eine 1005-ige Luftabsaugung des
Schleifstaubes, sowie kleinster Messingspäne.
Auch hier werden die Rückständer sauber
getrennt und dem Recycling Prozess wieder
zur Verfügung gestellt.
Die Produkte mit besonderem #Design werden
von fachkundigen Arbeitern einzeln manuell
gefertigt, um unvergleichliche Qualität, Glanz
und Detail zu gewährleisten.
GALVANIK
Automatisiertes Galvaniksystem
Der Fertigungsbereich Galvanik ist mit einer
automatisierten Galvanikanlage mit
44 Wannen ausgestattet,
die für die unverwechselbaren Oberflächen
von FIMA Carlo Frattini aus Chrom,
schwarzem Chrom, Nickel und Gold sorgt.
Die mit innovativsten Technologien
erstellte Anlage ist dank
der Verwendung von Tri-Valentem
Chrom (Chrom III)
vollständig #GREEN und dank sorgfältiger
ökologischer Programme und Behandlungen
im geschlossenen Kreislauf,
bei denen zur Reinigung des benutzten
Wassers Spezialharze eingesetzt werden,
absolut gesundheits- und umweltfreundlich.
Obwohl eher übersichtlich, gehört sie
heute zu einer der modernsten und
umweltfreundlichsten Anlagen Europas.
FORSCHUNGS - UND ENTWICKLUNGSZENTRUM
ASSEMBLING
Automatisierte Montage
AVG
GALVANIK
Automatisiertes Galvaniksystem
POLIEREN
Schleifen und Polieren Metallpoliersysteme
MAGAZZINO VERTICALE
SORTER
DREHEREI
Press- und Gießteile
In der mechanischen Bearbeitung werden alle Gehäuse gebohrt, gedreht, Gewinde geschnitten, sowie gedreht und gepresst.
Die gesamte Produktion erfolgt EDV-Unterstützt und die Roboter sind mit modernster Lasertechnik ausgestattet. Dadurch bekommt #Quality die Sicherheit.
Alle Bearbeitungsrückstände werden durch ein Vakuum-Rohsystem, direkt an der Maschine abgesaugt und an der Hallendecke dem Recycling-Kreislauf wieder zugeführt, was verglichen mit den herkömmlichen Bandsammelsystemen einen deutliche geringeren Energieeinsatz erfordert. Durch die Zyklon- und Zentrifugen-Technik erfolgt eine nahezu 100%-ige Trennung der einzelnen Komponenten wie Luft, Schmiermittel und Messing, erfolgt die Bevorratung, unter strikter Einhaltung der Umweltschutzvorgaben, in speziellen Silo´s und kann danach, auch unter Einhaltung der Fima #green Policy, wieder zu Stangen oder Barren gegossen werden.
