#01 LAVAGGIO

Il pezzo lucidato viene caricato sui telai in una posizione tale per cui i liquidi
escano dal prodotto per non essere trascinati da una vasca all'altra.
I telai vengono inseriti nell'impianto attraverso un sistema automatizzato che li gestisce
in base alle priorità degli ordini e ne organizza le tempistiche e il passaggio da una vasca all'altra.
Prima di essere cromato il pezzo deve essere lavato (chimicamente).
Questo avviene attraverso due passaggi di sgrassaggio chimico con
ausilio di ultrasuoni e un passaggio con lavaggio idrocinetico
ad alta pressione. Nelle prime tre vasche i lavaggi servono per togliere le
impurità derivanti dalla lucidatura e dalle paste abrasive.
Il lavaggio è fatto con appositi prodotti a base di soda caustica, fosfati, silicati, tensioattivi che saponificano i grassi ed emulsionano gli olii.
Al termine del ciclo di lavaggio i prodotti vengono passati in una vasca a sgrassaggio elettrolitico per attivare la superficie dell'ottone.

#02 PROCESSO ELETTROLITICO

In una vasca, che costituisce il cosiddetto bagno galvanico,
contenente una soluzione acquosa del sale del metallo da depositare,
sono immersi due elettrodi: il catodo è costituito dall'oggetto da ricoprire,
mentre l'anodo è costituito dal metallo che deve essere depositato,
oppure da anodi insolvibili (es. grafite o acciaio).
Viene così azionato il processo elettrolitico, che è la elettrodeposizione di un
flash di metallo mediante il passaggio di corrente
elettrica nel bagno di cromo III.

#03 NICHELATURA

Il processo di nichelatura consiste nella deposizione di due strati di nickel,
uno opaco e uno lucido che conferiscono al prodotto finito una
maggiore resistenza alla corrosione e una maggiore lucentezza.
I pezzi stazionano in media 7 minuti nel nichel opaco e 14 minuti nel nichel lucido.
Per alcuni pezzi speciali questi tempi possono essere anche aumentati.
Questi tempi prolungati garantiscono spessori medi di 18/20 micron conferendo
al prodotto carattteristiche qualitative superiori alla media (10/15 micron).

#04 CROMATURA

La cromatura è un rivestimento di cromo ottenuto attraverso un procedimento galvanico che conferisce
al rubinetto la tipica finitura a specchio e ha lo scopo principale di proteggere il rubinetto dalla corrosione.
Fima utilizza il Cromo Trivalente
che, al contrario del cromo esavalente
(a oggi utilizzato nel 90% dei casi),è privo di elementi cancerogeni e riduce notevolmente le percentuali di scarto.
L'adeguato spessore della cromatura (0,5 micron) garantisce
maggiore resistenza e durata nel tempo.

#05 ASCIUGATURA

Dopo un corretto processo di Nichelatura, Cromatura o Doratura,
il materiale viene asciugato mediante immersione del telaio in un forno ad aria calda.
L'ascugatura viene fatta al fine di eliminare ogni possibile residuo che
potrebbe creare macchie sulla superficie del prodotto. Una volta che il telaio è asciutto il carro ponte lo sposta all'esterno
dell'impianto in modo che venga scaricato dal personale Fima.

RITIRO E STOCCAGGIO DEI MATERIALI E COMPONENTI GREZZI

Materiali e componenti grezzi arrivano ogni giorno in azienda da fornitori italiani selezionati. L'ottone, proveniente da fornitori certificati sotto forma di barra o panetto, dopo alcuni test per garantirne la qualità, è pronto per essere fuso, stampato o tornito all'interno dello stabilimento. I componenti invece, dopo un attento controllo qualità, vengono catalogati, riposti nelle unità di contenimento FIMA e immagazzinato all'interno dello stabilimento secondo la tipologia. Da questo momento, ogni suo spostamento verrà tracciato fino a diventar parte di un prodotto FIMA Carlo Frattini.

TORNITURA

Pezzi stampati e fusi

Nel reparto transfer e pluri-mandrino vengono torniti, forati e filettati tutti i corpi e le componenti fuse o stampate. Tutta la produzione avviene in modo automatizzato con robot di carico a visore ottico e sotto il continuo controllo dei sistemi informatici integrati. Gli scarti di lavorazione vengono raccolti tramite un sistema di aspirazione a fasi che permette un recupero immediato di tutti i trucioli di ottone con utilizzo di energia ridotto rispetto ai sistemi di raccolta a nastro. I trucioli, dopo alcuni trattamenti di lavaggio, vengono quindi raccolti all'interno di appositi silos esterni e sono pronti per essere trasformati nuovamente in barra o panetto nel pieno rispetto dell'ambiente e secondo la filosofia #GREEN dell'azienda.

Barre ottone con tornio a controllo numerico

Il reparto torneria ospita 8 centri multi-asse a controllo numerico in grado di eseguire lavorazioni su barra in ottone in varie sezioni con estrema precisione ed alta efficienza. I trucioli generati vengono anche qui raccolti dall'innovativo sistema di aspirazione e sono soggetti ad una ripartizione degli stessi in base alla tipologia di ottone utilizzato. Qui vengono prodotti tutti i componenti in ottone dei prodotti FIMA Carlo Frattini in modo di garantire al cliente finale un completo controllo sulla produzione e una totale assenza di sprechi dato il riutilizzo del 100 % degli scarti di lavorazione.

LUCIDATURA

Sistemi di lucidatura metalli

Nel reparto lucidatura, macchine automatiche smerigliano, ravvivano e lucidano ogni singolo pezzo per ottenere una superficie brillante e priva di graffi. Un efficiente impianto di aspirazione centralizzato garantisce un ambiente pulito e privo di polveri e la raccolta dei più piccoli scarti di ottone permette un riciclo totale senza alcuno spreco. I prodotti di particolare #design vengono invece affidati e trattati manualmente, uno ad uno, da operatori esperti al fine di garantire una qualità, lucentezza e dettagli senza confronto.

CROMATURA

Sistema automatizzato di bagno galvanico

Il reparto di cromatura è dotato di un impianto galvanico automatizzato a 44 vasche in grado realizzare le inconfondibili finiture cromo, cromo nero, nickel e oro di FIMA Carlo Frattini. L'impianto, realizzato con le tecnologie più innovative, è totalmente #green e ciò grazie all'utilizzo di cromo trivalente, totalmente sicuro per la salute e per l'ambiente, e grazie a scrupolosi programmi e trattamenti ecologici a ciclo chiuso in grado di depurare con speciali resine le acque utilizzate.

ASSEMBLAGGIO

Montaggio automatizzato

Il reparto assemblaggio è suddiviso in 12 differenti isole. Le isole automatizzate sono dedicate alla produzione di grandi lotti. Qui ogni prodotto viene assemblato e testato con un sistema ad aria pressurizzata che permette di rilevare anche lo più piccole imperfezioni e micro perdite che potrebbero evolversi in difettosità del prodotto durante il normale utilizzo. Ogni isola è dotata di un suo specifico magazzino che la rende totalmente auto-sufficiente e che viene approvvigionato giornalmente sulla base delle commesse d'ordine e secondo logiche finalizzate all'ottimizzazione delle movimentazioni di materiale.

MONTAGGI MANUALI

Finitura pezzi formati speciali

Le isole di assemblaggio manuale sono dedicate alla produzione di prodotti specifici realizzati direttamente a partire dall'ordine del cliente. Qui i materiali sono approvvigionati sulla base degli specifici ordini ma grazie al monitoraggio delle scorte presenti nell'isola e all'ottimizzazione delle movimentazioni di materiali ogni isola è in grado di assemblare in sole 12 ore qualunque prodotto FIMA Carlo Frattini. I prodotti assemblati e testati uno ad uno con un sistema ad aria pressurizzata vengono quindi trasferiti nel magazzino di transito, pronti per essere tempestivamente confezionati.

CONFEZIONAMENTO

Il reparto confezionamento si compone di 6 differenti isole per un totale di 12 tavoli di confezionamento manuale. Qui i prodotti provenienti dalle isole di assemblaggio vengono puliti, sottoposti a un controllo finale delle finiture e quindi confezionati con un apposito codice a barre che permette la rintracciabilità del lotto di produzione. Gli imballi di cartone utilizzati seguono anch'essi la filosofia #GREEN dell'azienda e sono realizzati con materiali al 100 % riciclati che sono a loro volta riciclabili in un'ottica minimizzazione degli sprechi e di riutilizzo delle risorse ambientali. L'apposizione del sigillo di garanzia su ogni confezione garantisce la provenienza 100 % made in Italy.

SPEDIZIONI

Il reparto spedizioni è composto da 4 linee di confezionamento automatizzato dove gli operatori sono in grado di seguire contemporaneamente più ordini di spedizione attraverso l'utilizzo di palmari di lettura collegati al sistema centrale. Il materiale viene prelevato direttamente dal magazzino e viene giornalmente approvvigionato sulla base dei trend di vendita e secondo ottiche di ottimizzazione delle scorte di magazzino. Anche in questo reparto l'utilizzo di materiali riciclati è prerogativa e ogni singolo pacco viene sigillato attraverso l'inconfondibile reggia rossa per garantire l'integrità del contenuto fino al cliente finale.

CENTRO RICERCA E SVILUPPO

Il Centro Ricerca e Sviluppo dell'azienda è il luogo dove le idee provenienti da designer o dalle richieste della reta vendita e del mercato prendono vita. Un team di progettisti esperti elabora ogni giorno soluzioni innovative avvalendosi di strumentazioni d'avanguardia. Ogni prodotto elaborato, prima di essere messo in produzione viene realizzato in prototipazione 3D meccanica, testato ad acqua su appositi banchi di simulazione per comprenderne le criticità di funzionamento e quindi rielaborato. Solo una volta superati i severi #QUALITY test, viene messo in produzione e distribuito presso i rivenditori FIMA Carlo Frattini.